Download Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo và đồ gá gia công càng gạt C15 miễn phí



I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Càng gạt là chi tiết dạng càng. Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến đổi chuyển động thẳng của chi tiết này ( Piston của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( trục khuỷu ). Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ ).
Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần được gia công.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Vật liệu chế tạo chi tiết càng gạt C15 là gang xám 15-32. Đây là loại vật liệu có tính đúc tốt, ta có thể sử dụng phương pháp đúc để chế tạo phôi.
Chiều dầy của càng là 10-15 mm, do vậy tính cứng vững của chi tiết không cao. Vì vậy khi gia công càng cần phải chú ý đến vấn đề kẹp chặt chi tiết.
Do các mặt đầu của càng không cùng nằm trên một mặt phẳng, do vậy khi gia công ta phải gá đặt nhiều lần (không gia công được các mặt đầu trong một lần gá), điều này ảnh hưởng đến năng suất gia công.
Độ chính xác của các lỗ chính cao, bề mặt lỗ 10, 20 cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5 (6), với dung sai 10 là 0,03( tương ứng với cấp chính xác H7); 20 là 0,035 (tương ứng với cấp chính xác H7). Để đạt được yêu cầu này ta phải gia công qua các bước khoan-khoét-doa.
Các bề mặt đầu cần gia công đạt độ nhám Rz = 20 (5), ta có thể gia công đạt được yêu cầu này bằng phương pháp gia công phay, qua các bước phay thô và phay tinh.
Độ không song song giữa bề mặt C và B là 0,03; độ không vuông góc giữa bề mặt D và A là không quá 0,03; độ không song song của các tâm lỗ cơ bản không quá 0,03/100mm chiều dài. Các yêu cầu kỹ thuật này ta hoàn toàn có thể đạt được khi gia công trên các máy vạn năng hay các máy chuyên dùng.
 




Link Download
Tóm tắt nội dung:LỜI MỞ ĐẦU.
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
ĐỀ BÀI:
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VÀ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CÀNG GẠT C15.
CHƯƠNG I:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Càng gạt là chi tiết dạng càng. Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến đổi chuyển động thẳng của chi tiết này ( Piston của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( trục khuỷu ). Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ ).
Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần được gia công.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Vật liệu chế tạo chi tiết càng gạt C15 là gang xám 15-32. Đây là loại vật liệu có tính đúc tốt, ta có thể sử dụng phương pháp đúc để chế tạo phôi.
Chiều dầy của càng là 10-15 mm, do vậy tính cứng vững của chi tiết không cao. Vì vậy khi gia công càng cần phải chú ý đến vấn đề kẹp chặt chi tiết.
Do các mặt đầu của càng không cùng nằm trên một mặt phẳng, do vậy khi gia công ta phải gá đặt nhiều lần (không gia công được các mặt đầu trong một lần gá), điều này ảnh hưởng đến năng suất gia công.
Độ chính xác của các lỗ chính cao, bề mặt lỗ (10, (20 cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5 ((6), với dung sai (10 là (0,03( tương ứng với cấp chính xác H7); (20 là (0,035 (tương ứng với cấp chính xác H7). Để đạt được yêu cầu này ta phải gia công qua các bước khoan-khoét-doa.
Các bề mặt đầu cần gia công đạt độ nhám Rz = 20 ((5), ta có thể gia công đạt được yêu cầu này bằng phương pháp gia công phay, qua các bước phay thô và phay tinh.
Độ không song song giữa bề mặt C và B là 0,03; độ không vuông góc giữa bề mặt D và A là không quá 0,03; độ không song song của các tâm lỗ cơ bản không quá 0,03/100mm chiều dài. Các yêu cầu kỹ thuật này ta hoàn toàn có thể đạt được khi gia công trên các máy vạn năng hay các máy chuyên dùng.
Xác định dạng sản xuất.
- Xác định trọng lượng của chi tiết:
Ta có:
Q = V.( (kg)
Trong đó:
Q : Trọng lượng của chi tiết (kg).
V : Thể tích của chi tiết (dm3).
: Trọng lượng riêng của chi tiết (kg/dm3).
Với gang xám 15-32 ta có ( = 6,8(7,4 kg/dm3
( lấy ( = 7,1 kg/dm3.
Tính V:
V= 2V1 + V2 +2 V3
V1 : Thể tích khối trụ (25.
V2 : Thể tích khối trụ (40.
V3 : Thể tích khối càng.
V1 = - - = 7822,566 mm3
V2 = - - = 35437,165 mm3
V3 = 25546,72/cos280 = 28933,45 mm3
( V= 2.7822,566 + 35437,165 +2.28933,45 =108949,197 mm3
( V= 0,10895 dm3
( Q = 7,1.0,10895 = 0,773 kg.
- Tính số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:
N = No.m.(1+().(1+() chi tiết/năm.
No : Số lượng sản phẩm yêu cầu (sản phẩm/năm).
M : Số chi tiết đang xét có trong một sản phẩm.
: Tỉ lệ phế phẩm không tránh khỏi.
= (3(6)( ( lấy (= 5 (
( : Tỉ lệ dự trữ trong sản xuất.
( = (5(7) ( ( lấy ( = 6 (
Với N0 = 10000
M = 1
( N = 10000.1.(1+5 ().(1+6 () = 11130 chi tiết/năm.
Tra bảng 2 ( dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
CHƯƠNG II:
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI.
I. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
Với chi tiết càng gạt C15 có kết cấu không quá phức tạp ta có thể có một số phương án chế tạo phôi sau:
1. Phôi dập.
Phôi dập được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng, khi dập do chi tiết có kết cấu đơn giản nên không có bavia.
Khi dập độ chính xác của phôi dập cao, đặc biệt là kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn chi tiết. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được (2((4, độ chính xác (0,1(0,005.
Trạng thái ứng suất của phôi dập nói chung là nén khối, do vậy kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn nên cơ tính của phôi dập cao hơn rèn, vì vậy mà dễ cơ khí hoá và tự động hoá nâng cao được năng suất.
Tuy nhiên, phương pháp chế tạo phôi dập có một số nhược điểm sau:
Thiết bị sử dụng cho dập có công suất lớn, chuyển động đòi hỏi chính xác cao, chế tạo khuôn đắt tiền.
2. Phôi đúc.
Do vật liệu chế tạo phôi là gang xám15-32, đây là loại vật liệu có tính đúc tốt. Đúc có thể tạo ra các sản phẩm đúc phức tạp, giá thành của sản phẩm đúc hạ hơn các dạng sản xuất khác.
Tuy nhiên, sản phẩm đúc có những nhược điểm sau:
+ Sản phẩm đúc dễ bị rỗ co, rỗ khí, nứt và lẫn tạp chất,...
+ Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp.
+ Tiêu hao một phần không nhỏ lượng kim loại ở hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, ....
Do dạng sản xuất của ta là dạng sản xuất hàng loạt lớn, phôi có kích thước không lớn, kết cấu không quá phức tạp, có một số bề mặt không cần gia công, mặt khác vật liệu chế tạo phôi là gang xám 15-32 - đây là loại vật liệu có tính đúc tốt, nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc, phôi đúc được đúc trong khuôn cát, làm khuôn trên máy ép và máy rằn.
II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
Tra bảng 3-94 , với vật liệu đúc cấp chính xác1 ( lượng dư gia công cho các bề mặt bên và dưới là : 2,0 mm.
Tra bảng 3-3 ( dung sai cho phép của vật liệu đúc.
Tra bảng 3-13 ( độ nhám bề mặt chi tiết đúc: Rz = 40 (m ((4).
Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi:
CHƯƠNG III:
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
I. Xác định đường lối công nghệ:
Dạng sản xuất của ta là dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn qui trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công, tức qui trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau ( nhịp ) hoặc bội số của nhịp. Mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
II. Chọn phương pháp gia công.
Ta sử dụng các máy vạn năng và các máy chuyên dùng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
Để gia công các bề mặt đầu ( A,B,C,D ) đạt Rz = 20 ((5) , ta có thể sử dụng phương pháp phay để gia công, phay được tiến hành qua hai bước: phay thô và phay tinh.
Để gia công các lỗ (10 và (20 đạt Ra = 2,5 ((6) ta tiến hành khoan-khoét- doa.
Để gia công các lỗ (6 và (12 đạt Rz = 40 ((4) ta tiến hành khoan.
III. Lập tiến trình công nghệ.
1. Chọn chuẩn.
Do càng gạt C15 là chi tiết dạng càng, có các đường tâm lỗ chính ( (10 và (20 ) yêu cầu độ song song cao và độ vuông góc giữa đường tâm lỗ (20 và mặt đầu A(D) là 0.03 và yêu cầu độ song song giữa các bề mặt C và B là 0.03. Để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đó ta có thể có các phương án chọn chuẩn tinh như sau:
+ Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt C và hai lỗ (10.
Nếu chọn chuẩn tinh như trên thì ta chọn chuẩn thô là bề mặt A và vành ngoài (25 để gia công bề mặt C và hai lỗ (10. Khi kẹp chặt chi tiết lực kẹp chặt chi tiết W được tác động qua khối V di động (tác động bên ngoài (25). Mặt khác do càng có kết cấu kém cứng vững, vật liệu chế tạo càng là gang xám 15-32, như vậy nếu lực kẹp lớn có thể gây ra biến dạng càng, số lượng phế phẩm tăng.
+ Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt D và lỗ (20.
...